提升钢丝绳是矿山、港口、石油、电梯、索道等提升系统中的最关键部件之一， 它的安全状况直接关系着人的生命和设备的安全，日常如何对钢丝绳进行检查及保证检查质量尤为重要。国际主流钢丝绳无损检测理论认为：对钢丝绳的一次孤立的检测是没有意义的，要准确掌握一根钢丝绳的损伤状况，或者预测钢丝绳损伤的发展趋势，必须对钢丝绳进行连续的跟踪检测。
钢丝绳用户和研究者们希望采用科学的方法和技术手段来监控钢丝绳的动态使用特性，从而保证钢丝绳的安全使用和合理更新。传统的强磁钢丝绳检测技术在原理和现场使用特性上，其可行性、稳定性正遭遇瓶颈。TCK.W钢丝绳弱磁检测技术，依据自主推出弱磁检测原理，实现了对钢丝绳疲劳等损伤的定量检测和对钢丝绳承载能力的量化评估，对正确使用钢丝绳、延长钢丝绳的使用寿命、保证安全生产、提高作业效率和经济效益等都具有十分重要的意义。
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同煤集团有限责任公司云冈矿结合现场工况条件，定制安装了 TCK.W 型钢丝绳在线实时安全监测系统。结合使用前后情况对比，在2015年刊出论文《浅析TCK.W钢丝绳在线无损检测技术的应用》，指出人工检测方法存在以下三方面的问题：
1) 设备空运行时间长、能耗大。人工检测钢丝绳，大多通过控制电控低频，使绞车在0.3m／s左右的速度运行，然后目测、手摸、敲击检查。如果遇到有怀疑的地方立即停车换用宽钳游标卡尺进行测量。而对于部分绳体表面污泥裹体较重的绳段需清污之后才能检测，大大延长了检修时间。以大同煤矿集团公司云冈矿副立井提升机为例：绞车主电机功率800kw，钢丝绳全长200m，按照《规程》要求，每天需对钢丝绳检查一次，每检测一次钢丝绳约需40min，一年仅检查副井提升机钢丝绳就消耗掉约19．2万kw·h的电能，折合工业用电峰谷电价平均值0．72元／度，则年检查副井钢丝绳单项电费支出约为13．82万元。
2) 检查数据定性不足，潜在隐患无法从根本上消除。人工检测仅能对钢丝绳的外表变化及损伤情况进行判断并仅限于有丰富经验的技术工人方能做到，人力的制约对钢丝绳内部的断丝、磨损、锈蚀，尤其是疲劳状况下很难发现问题，因此常常埋伏着重大隐患。一旦发生断绳，事故必然导致重大危害，设备损坏、井筒设施修复、停产整顿，直接损失以千万元计；如遇人员伤亡，对遇难者家属的直接伤害以及煤矿的负面影响力则无法用经济方式衡量和弥补。
3) 人工检修时问长，降低了生产效能。人工检查效率低，浪费大量的生产时间。以云冈矿主立井提升机(分南北两部)为例，提升速度平均7.8m／s，提升一个循环时间约3min，一个循环期间南北部共计提升原煤量为9tX4=36t，按照《规程》的要求，每天查绳耗时40min，无形中占用了13.33个提升循环，折合原煤提升量约479.8t，现秦皇岛港发热量5500大卡吨煤单价475元／t，则检查钢丝绳一项工作，每天就有22.8万元的损失。
随着TCK.W便携式无损探伤仪在云冈矿的投入使用，使得该矿对提升钢丝绳的安全检测水平实现了技术性跨越，彻底地改变了提升钢丝绳靠人工检测的单一落后管理现状，对及时发现钢丝绳内外部损伤，尤其是疲劳损伤等事故隐患，做到了有效的超前预防。
TCK.W钢丝绳在线无损检测技术的应用，准确合理地评估了钢丝绳承载能力、安全系数和使用寿命，为科学用绳，降低用绳成本提供了科学依据。从管理意义上说，也为云冈矿安全管理的提升提供了可靠的技术保障。
TCK.W钢丝绳在线监测系统的应用，也为云冈矿带来了可观的经济效益。该矿主井、副井以及材料斜井共计四部绞车运行能耗尽钢丝绳检测一项每年节约近100万kW·h，每年减少停机检修时间共计约973h，如果这些全部用于生产，按我矿日均16h提升原煤5000t／d计算，将是约30.4万t的原煤产出，经济效益显著增加。
TCK.W钢丝绳自动监测系统系统采用世界上领先的弱磁检测技术，基于空间磁场矢量合成原理，采用宽距、非接触式弱磁能势感应装置，通过提取被磁化的铁磁性材料上磁场分布的差异信息，能够准确检测出断丝、磨损、锈蚀、疲劳等各种隐蔽性损伤。
采用钢丝绳在线实时监测系统，能够准确地判断出钢丝绳的各部位的状况，且具有实时性，对煤矿的安全提升具有重要的意义。采用 TCK.W 型钢丝绳在线实时安全监测系统能够实现钢丝绳实时在线监控，有效避免了钢丝绳绳因内部锈蚀或断丝带来的危害，同时能够实现实时报警，能够有效提高矿山立井提升系统的安全，有效避免了恶性事故的发生，既保证了人员的安全，又保证了提升设施的安全。
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